青岛树脂砂存在哪些效益问题？树脂黏结剂之所以能很快在世界范围内迅速发展，是由于其能给铸造行业带来显著的效益，既可以提高铸件质量，又可以降低生产成本。

1．提高铸件质量。与一般的砂型铸造相比，用树脂砂生产的铸件，铸件质量会有当大有改善，这往往是铸造厂采用树脂砂的主要着眼点。铸件质量的提高主要在于：

(1)尺寸精度提高、轮廓清晰。采用树脂砂，无论是造型还是制芯，都在硬化到一定程度后才脱模。虽然脱模后还有一继续硬化的过程，但脱模时铸型或砂芯的强度比黏土砂型或油砂芯高得多，在脱模过程及此后的搬运、烘干、合型过程中均不致变形。因而，铸型和砂芯都能较准确地再现模样的尺寸和表面特征。

另外，树脂砂铸型的刚度高，而且，浇注金属液后无水分迁移现象。故在浇注及金属凝固的整个成形过程中，基本上不致有型壁运动，铸件尺寸的波动较小。

铸件的尺寸精度。按我国现行铸件尺寸公差标准或ISO相应的标准，一般都比用黏土砂型和油砂芯制得者高1～2个等级。再加以制芯中心等高精度装备的应用，才使汽车用铸件的轻量化、薄壁化成为可能。

(2)铸件的表面质量提高。树脂在高温下发生热解，从而在砂粒表面形成光亮碳，并在铸型一金属界面上造成还原性气氛，这对减轻铸件表面的氧化，细化铸件表面粗糙度大有裨益。在原砂粒度及粒度分布相同的条件下，用树脂作黏结剂的铸型，制得的铸件表面粗糙度较细。

铸件表面质量提高，还可使清理工时缩短，这对降低成本和改善劳动条件都有重要的作用。

(3)生产铸铁件时铸件的致密度改善。用黏土湿砂型制造铸铁件时，由于铸铁的收缩前膨胀。使铸型产生型壁运动，此后凝固过程中的体积收缩得不到补充，因而铸件将有枝晶疏松。甚至会产生缩孔。

用树脂砂造型，铸型的刚度高，铸铁发生收缩前膨胀时，难以使铸型扩大，结果，迫使仍为液态的金属填充枝晶间的空隙，枝晶问疏大为减轻，也不倾向于产生集中缩孔。因此，铸件的致密度较用黏土砂湿型制造者高。

与此有关的是，用树脂砂时，小型铸铁件一般可不必设置补缩冒口，铸件的工艺出品率可提高5%～15%。

2．缩减基本建设投资、降低生产成本 由于树脂的价格几十倍于黏土，如果只计算型砂的成本，而不及其余，当然会认为采用树脂砂会导致生产成本增加。但是，如果我们用价值工程的观点来分析，不斤斤计较于某一具体环节，而着眼于整个生产体系的总效益，则上述结论是否能成立就值得研究了。

(1)基建投资较少。树脂砂的流动性好，一般只需简单的振击台，就能满足紧实铸型的要求、与庞大、复杂、高功率的黏土砂造型机相比，设备轻便得多，能耗也少得多。

大量生产芯子所用的自动化的制芯设备，是相当复杂的，和油砂制芯设备相比，投资的差别不啻天上地下，但其生产效率和芯子的尺寸精度都大幅度提高，总体仍然是有效益的。

用树脂砂造型，砂一铁比一般都比较低，砂型可以轻量化，而且需要运输并处理的造型材料的品种减少，因此型砂及铸型的运输系统可大为简化。

由于清理工作量减少，清理铸件所需的设备减少。

此外，因生产设备简单、轻便以及劳动生产率的提高，厂房的面积可以大幅度的缩减。

(2)生产费用也不高。虽然采用树脂自硬砂工艺时基建投资较少，但树脂价格昂贵，一般都担心其生产费用将会很高。对这种担心，不能简单地视为无益的谨慎，而要根据具体情况，多作具体分析。在进行核算时，要充分考虑与采用树脂砂有关的降低生产成本的因素。

主要有劳动生产率提高，每吨铸件的能耗降低，旧砂再生后可回收85%～95%，铸件的工艺出品率提高、金属损失减少等。这还未包括提高铸件质量所带来的经济效益。